در سالهاي اخير، هيدروفرمينگ لوله بدليل كاهش وزن و افزايش استحكام قطعات مورد توجه صنايع خودرو سازي و هواپيما سازي قرار گرفته است. به اين دليل دانش فني براي توليد قطعات با كيفيتو دقت بهتر در اين روش در حال گسترش است. يكي از روش هاي موثر براي بهبود فرايند هيدروفرمي ...
فرايند شكلدهي چرخشي يك روش شكلدهي بدون براده برداري است كه براي توليد جسمهاي توخالي متقارن محوري و بدون درز استفاده ميشود. تغيير شكل در اين فرايند، بهواسطهي اعمال نيروينقطهاي و حركت چرخشي قطعهكار انجام ميپذيرد كه طي آن قطعات تخت يا استوانهاي با حركت محوري يا شعاعي به شكل قالب چرخان در ميآيند. در اين مقاله تاثير پارامترهاي موثر بر روي فرايند شكلدهي چرخشي مانند فاصله بين ابزار و قطعهكار، تغيير ضخامت ورق و سرعت چرخش قالب، بهكمك مقايسهي نتايج تجربي با نتايج شبيه سازي توسط نرمافزار اجزاي محدودABAQUS توسطحلگر ديناميك صريح بررسي ميشوند. يكي از مسائل مهم در فرايند شكلدهي چرخشي، ضخامت نهايي قطعهكار است. در اين مقاله بهوسيلهي شبيه سازي و ارزيابي با آزمايشات عملي تغيير ضخامت و تغيير شكل ورق بر روي قالب مخروطي مورد بررسي قرار گرفته است
در اين تحقيق از بهينه سازي تابع هدف طراحي آزمايشي تاگوچي براي يافتن شرايط بهينه فرايند قالب گيري تزريق به كمك آب براي پليمرABSاستفاده شده است. به منظور قالب گيري تزريقي نمونهها، قالب لوله اي دو سر با حفره مواد اضافه و نازل تزريق آب طراحي و ساخته شد. با توجه به اينكه توابع هدف مختلفي در اين فرايند مدنظر است، لذا از روش بهينه سازي تابع هدف با معيارهايچندگانه كليOEC) استفاده شد. نوع مشخصه كيفي بزرگتر- بهتر براي تابع هدفOEC مورد استفاده قرار گرفت. توابع هدف خروجي در اين تحقيق براي قطعات توليد شده ميزان نفوذ آب در داخل قطعه و اختلاف بيشترين و كمترين انقباض در طول قطعه انتخاب شدند. سه متغير زمان نگهداري، دماي قالب و زمان تاخير به عنوان متغيرهاي كنترل در نظر گرفته شدند. آرايه ارتوگونال استانداردM9 تاگوچي براي طراحي استفاده گرديد و از آناليز واريانسANOVA)نتايج براي تجزيه و تحليل آماري نتايج استفاده شد.
تعيين حد شكلدهي و پيشبيني مودهاي شكست درفرآيندهاي شكل دهي يكي از چالشهاي مهم در اين زمينه محسوب ميگردد. فرآيند كشش عميق ظروف مستطيلي به دليل مسيرهاي كرنش غير خطي از اهميت خاصي برخوردار است. در اين مقاله با استفاده از دو مدل آسيب نرم FLD و لمتر 2 به پيشبيني شروعآسيب و رشد آن در فرايند كشش عميق ظروف مستطيلي پرداخته شده و حد شكلپذيري ورق نيز تعيين ميشود. معيار آسيب لمتر بر مبناي تئوري تنش صفحهاي الاستيك- پلاستيك و تئوري كرنش هاي محدود جهت پيشبيني رشد آسيب در ورقهاي نازك فلزي به صورت يك زيربرنامه پياده سازي شده است. با به كار گيري زيربرنامه فوق در نرمافزار اجزاء محدودABAQUS/Explicit نتايج پيش- بيني شروع و رشد آسيب مدل هاي آسيب نرم لمتر وFLD در فرايند كشش عميق ظروف مستطيلي تعيين شده و با يكديگرمقايسه شدند. مقايسه نتايج نشان ميدهد كه پيشبيني هاي هر دو مدل آسيب نرم قابل قبول بوده و بر يكديگر منطبق مي باشند.
فرآيند آهنگري (Forging) در صنعت به دليل توليد قطعات با خواص يكنواخت و استحكام بالا مورد توجه بسياري از توليدكنندگان قرار گرفته است. در اين فرآيند طراحي قالب‌هاي پيش‌فرم در بهبود كيفيت قطعه نهايي و كاهش هزينه توليد آن نقش بسزايي دارد. مهمترين معايب بوجود آمده در فرايند آهنگري عبارتند از: پرنشدن كامل قالب، چروكيدگي (Fold)، خواص متالورژي غيريكنواخت، ايجاد پليسه (Flash) زياد و نامناسب، كه با طراحي مناسب قالب پيش‌فرم مي‌توان اين معايب را از بين برد يا كاهش داد. در تحقيق پيش‌رو، بهينه‌سازي شكل قالب پيش‌فرم در فرايند آهنگري دو مرحله‌اي مورد بررسي قرار مي‌گيرد. براي اين منظور، كدهاي شبيه‌سازي فرايند آهنگري كه به زبان پايتون نوشته شده در نرمافزار Abaqus اجرا ميشوند و براي بهينه‌سازي از الگوريتم ژنتيك با شيوه نخبه‌گرا در نرمافزار Matlab استفاده ميگردد. و در نهايت با مرتبط كردن اين دو، بهينه‌سازي انجام ميشود. براي بررسي اين روش دو مثال حل شده است. آهنگري سرد يك سيلندر توخالي از جنس آلومينيم در يك مرحله، باعث ايجاد چروكيدگي در سطح داخلي آن ميشود، كه با استفاده از يك قالب پيش‌فرم، چروكيدگي در سطح داخلي آن رفع ميشود. در مثال دوم، آهنگري داغ يك قطعه متقارن محوري بصورت همدما انجام شده كه تابع هدف در آن پر شدن كامل قالب نهايي، از بين بردن پليسه و توزيع يكنواخت كرنش پلاستيك معادل ميباشد. متغير طراحي در هر دو مثال هندسه قالب پيش‌فرم و ضريب اصطكاك ميباشد.
در اين مقاله هدف بررسي اثر قطر گرده، ضخامت گرده، نيروي ورقگير و نوع ماده در ورقهاي مركب دو فلزي مي باشد. در اين آزمايشات براي تهيه نمونه ها از فلزات برنج و آلومينيوم استفاده شده است. اكثر محققين با تعداد زيادي عيب و مدهاي شكست در جريان فرايند كشش عميق مواجه شده اند.ازعيوب مشاهده شده در انجام آزمايشات مي توان به پارگي وچروك خوردگي اشاره نمود. همچنين با افزايش نيروي ورقگير ميزان چروك خوردگي كم شده و افزايش بيش از حد آن پارگي را به دنبال خواهد داشت. بهترين فنجان هاي توليد شده توسط اين فرايند مربوط به قطر 7 سانتي متر مي باشد. اكثر پارگي ها مربوط به نمونه هاي دو فلزي قطر 10 سانتي متر مي باشد، كه پارگي در ورق فلزي در هر دو حالت آلومينيوم زير و رو مي باشد
در اين مقاله به بررسي نرخ خوردگي قطعه اي از جنس الياژ تيتانيومTi6Al4V در محلول اسيد شويي اسيد نيتريك – فلوريدريك پرداخته شده است. بدين منظور وزن نمومه ها قبل و بعد از فرايند اسيدشويي اندازه گيري شده است. در اين تحقيق ابتدا پارامترهاي مهم ماشينكاري و سطوح آنها تعيين شده و سپس با استفاده از روش تاگوچي آرايه متعامد مناسب طراحي شده پس از انجام آزمايشات و اندازه گيري خروجي هاي مورد نظر ، با استفاده از روش تحليل آماري ANOVA) ( تاثيرات متغييرهاي ورودي بر خروجي مشخص شده و سطوح بهينه آن ها بدست آمده است
رسيدن به شرايط بهينه عملكرد كوره H251 واحد تبديل كاتاليستي(CCR) پالايشگاه نفت امام خميني شازند بعنوان راهكاري مفيد و موثر در جهت بهينه سازي و كاهش مصرف سوخت آن پالايشگاه مي باشد و تا به امروز راهكاري عملي در اين زمينه ارائه نشده است. با تعيين شرايط بهينه مصرف سوخت كوره مي توان به كاهش مصرف انرژي و افزايش راندمان عملكرد كوره H251 در واحد تبديل CCRكه از مهمترين واحدهاي پالايشگاهي با هدف توليد بنزين مي باشد.دست يافت. آناليز و بررسي متغيرهاي ترموديناميكي به منظور بهينه سازي كوره مي تواند الگويي مناسب براي ساير كوره ها در واحدهاي پالايشگاهي، پتروشيمي و نيز كليه نيروگاهها و صنايع شيميايي باشد. بدين منظور در مقاله حاضر فرايند احتراق كوره فوق مورد بررسي قرار گرفته است كه حاكي از عملكرد ضعيف اين كوره با هواي مازاد احتراق به اندازه 67 درصد مي باشد. با محاسبات انجام شده و تغيير در روند كاركرد كوره مذكور در صورت كاهش ميزان هواي مازاد در احتراق به 15درصد، دماي شعله آدياباتيك حدود 30 درصد افزايش مي يابد كه مصرف سوخت تا 70درصد كاهش يافته و حدود 300000 دلار بهره وري اقتصادي دارد.
قطعات توليد شده به روش آهنگري به علت ايجاد دانه‌بندي ريز بدون حفره و خواص يكنواخت نسبت به قطعات توليدي شده با فرآيندهايي مانند ريخته‌گري و ماشينكاري از استحكام بالاتري برخوردار است. در آهنگري داغ، شكل، ضخامت و مقدار پليسه ايجاد شده، نقش بسزايي در نحوه جريان مواد و پر شدن كامل قالب داشته و پليسه نامطلوب باعث بالا رفتن نيروي آهنگري و ايجاد ضايعات بيش از حد ميگردد. از اين‌رو بهينه‌سازي شكل قالب پيش‌فرم و كاهش ميزان پليسه در سالهاي اخير بسيار مورد توجه قرار گرفته است. در تحقيق پيش‌رو، بهينه‌سازي شكل قالب پيش‌فرم در فرايند آهنگري داغ دو مرحله‌اي دنده متحرك 3و4 گيربكس پژو، مورد بررسي قرار مي‌گيرد. براي اين منظور از مرتبط كردن الگوريتم ژنتيك در نرمافزار Matlab و كد شبيه‌سازي به زبان پايتون در نرمافزار Abaqus استفاده ميگردد. چون خنك شدن ماده و پليسه در طي مراحل آهنگري مهم ميباشد، اثر انتقال حرارت در اين شبيه‌سازي در نظر گرفته شده و بصورت ديناميكي-گرمايي حل ميشود. در نتيجه اين بهينه‌سازي، تعداد مراحل آهنگري از سه مرحله به دو مرحله و ميزان پليسه ايجاد شده از 9/13 درصد به 25/2 درصد كاهش مي‌يابد. براي صحت اين تحقيق، قطعه با قالب بدست آمده از نتايج بهينه‌سازي، در شركت آهنگري خودرو بدون هيچ عيبي آهنگري شد
تعداد صفحات : 411
تميز كردن نماي ساختمان