در اين مقاله ابتدا تاثير كاربرد پروفيل فشار سيال در به تعبيق انداختن پديده چروكيدگي در فرآيند كشش عميق هيدروفرمينگ نسبت به كشش عميق سنتي ازطريق مقايسه نتايج شبيه سازي و كار تجربي بررسي شده است. سپسبا استفاده از پروفيل فشارسيال برگرفته از كار تجربي، تاثيركاربرد حداكثر فشار سيال مج ...
تعيين حد شكلدهي و پيشبيني مودهاي شكست درفرآيندهاي شكل دهي يكي از چالشهاي مهم در اين زمينه محسوب ميگردد. فرآيند كشش عميق ظروف مستطيلي به دليل مسيرهاي كرنش غير خطي از اهميت خاصي برخوردار است. در اين مقاله با استفاده از دو مدل آسيب نرم FLD و لمتر 2 به پيشبيني شروعآسيب و رشد آن در فرايند كشش عميق ظروف مستطيلي پرداخته شده و حد شكلپذيري ورق نيز تعيين ميشود. معيار آسيب لمتر بر مبناي تئوري تنش صفحهاي الاستيك- پلاستيك و تئوري كرنش هاي محدود جهت پيشبيني رشد آسيب در ورقهاي نازك فلزي به صورت يك زيربرنامه پياده سازي شده است. با به كار گيري زيربرنامه فوق در نرمافزار اجزاء محدودABAQUS/Explicit نتايج پيش- بيني شروع و رشد آسيب مدل هاي آسيب نرم لمتر وFLD در فرايند كشش عميق ظروف مستطيلي تعيين شده و با يكديگرمقايسه شدند. مقايسه نتايج نشان ميدهد كه پيشبيني هاي هر دو مدل آسيب نرم قابل قبول بوده و بر يكديگر منطبق مي باشند.
يكي از مهمترين روش هاي ساخت كاسه رينگ چرخ به عنوان يك قطعه فوق ايمني در خودرو، شكل دهي از طريق فرايند كشش عميق است. با توجه به ماهيت فرايند كشش عميق و نيز چند مرحله اي بودن ساخت قطعه اي نظير كاسه رينگ، در محصول نهايي هر دو نوع تنش پسماند كششي و فشاري به وجود مي آيند. وجود تنش هاي پسماند كششي همواره به ايجاد و رشد ترك در ماده كمك مي كند و به عنوان يك عامل نامطلوب منجر به كاهش عمر آن مي گردد در مقابل تنش هاي پسماند فشاري مقاومت ماده را در برابر رشد ترك افزايش مي دهد و در جهت افزايش عمر خستگي قطعه عاملي مفيد تلقي مي شود. در اين پژوهش از نرم افزار Hypermesh جهت مش بندي و نرم افزار Ls-dynaجهت شبيه سازي و تحليل تنش ها و از نرم افزار solid work جهت مدل سازي حجمي قطعات قالب و محصول كه در اين پژوهش رينگ خودرو پرايد انتخاب گرديده استفاده شده است. با توجه به نتايج شبيه سازي هاي صورت گرفته مشاهده شد كه تنشهاي پسماند در كاسه رينگ پس از شكل دهي از مرتبه 100 الي 200 مگا پاسكال مي باشد، كه امكان چشم پوشي از آن در تحليل هاي استحكامي و نيز تخمين عمر وجود ندارد.
در اين مقاله هدف بررسي اثر قطر گرده، ضخامت گرده، نيروي ورقگير و نوع ماده در ورقهاي مركب دو فلزي مي باشد. در اين آزمايشات براي تهيه نمونه ها از فلزات برنج و آلومينيوم استفاده شده است. اكثر محققين با تعداد زيادي عيب و مدهاي شكست در جريان فرايند كشش عميق مواجه شده اند.ازعيوب مشاهده شده در انجام آزمايشات مي توان به پارگي وچروك خوردگي اشاره نمود. همچنين با افزايش نيروي ورقگير ميزان چروك خوردگي كم شده و افزايش بيش از حد آن پارگي را به دنبال خواهد داشت. بهترين فنجان هاي توليد شده توسط اين فرايند مربوط به قطر 7 سانتي متر مي باشد. اكثر پارگي ها مربوط به نمونه هاي دو فلزي قطر 10 سانتي متر مي باشد، كه پارگي در ورق فلزي در هر دو حالت آلومينيوم زير و رو مي باشد
در تمام روشهاي كشش عميق مرسوم، شكست در ناحيه پانچ عامل محدود كننده است و در يك مرحله كشش، نسبت كشش حدي به ندرت از 2.2 تجاوز مي كند. بنابراين اگر ما نياز به كشش بيشتري داشته باشيم مجبوريم كه در چند مرحله كشش و يا از فرايند اتوكاري استفاده كنيم و لذا براي هر مرحله كشش يك سنبه و يك قالب نيازمنديم و خود به خود منجر به افزايش هزينه ساخت و افزايش زمان توليد مي شود. لذا در اين تحقيق سعي شده است از روش ورق گير هاي چند تكه به منظور افزايش نسبت كشش حدي به كمك روش تغيير در چگونگي اصطكاك، استفاده شود و نهايتاً روش پيشنهادي نسبت كشش حدي را به 3.8رسانده است
در اين مقاله سعي شده است با بررسي متدهاي قبلي، روشي جديد براي بهينه‌سازي قالب كشش عميق با هدف كاهش تنشهاي پسماند و در نتيجه افزايش عمر محصول و همچنين كاهش هزينه‌هاي توليدي ارايه گردد كه پاسخگوي نيازمندي‌هايي مانند عملياتي بودن روش و نيز دقت آن باشد. در اين پژوهش، يك قالب كشش عميق با سه مرحله كشش در نظر گرفته شده كه بعد از شبيه‌سازي اين مراحل، مقادير بهينه پارامترهاي موثري مانند قطر سنبه كشش در هر مرحله، نيروي ورقگير، اصطكاك ،شعاع لبه‌هاي سنبه و ماتريس و ... تعيين ميشود. بعد از ايجاد شرايط مطلوب براي قالب سه مرحله‌اي، از نتايج بدست آمده جهت حذف مرحله سوم(قالب سوم) با هدف كاهش تنش و قيدهاي رسيدن به شعاع گوشه با اندازه كوچك براي قطعه پاياني(در حدود 2 ميلي‌متر) و داشتن ضخامت يكنواخت (در حد مطلوب) براي قطعه پاياني به كمك جدول طراحي آزمايش تاگوچي استفاده كرد. نتيجه طراحي آزمايش تاگوچي را در جدولي ديگر قرار داده و اين بار قيدهاي مسئله را بر روي پيشنهاد روش تاگوچي اجرا مي‌كنيم. در نهايت قطعه پاياني با يك مرحله كشش كمتر،كاهش حداكثر تنش، انتخاب شرايطي براي كمترين مقدار حداقل تنش به همراه يكنواختي دركاهش ضخامت مي‌باشد
در اين مقاله، تاثير شكل اوليه ورق به منظور توليد يك قطعه دو پله اي بررسي شده است. هدف از اين پژوهش ايجاد قطعه با كمترين دور ريز و افزايش كيفيت و حذف هزينه دوربري قطعه است. در اين پژوهش، قطعه مورد بررسي از جنس ورق فولادي كم كربن و ناهمسانگرد St14، با ضخامت 1.5 ميلي متر در نظر گرفته شده است. براي به دست آوردن شكل نهايي مناسب، ابتدا سطح گسترده ورق در جهت نورد تصوير گرديد و سپس از طريق هندسه قطعه شكل داده شده نقاطي كه داراي كمبود ماده بودند به روش آناليزحساسيت اصلاح شدند تا شكل نهايي مناسب قطعه بدست آمد. به منظور تاييد تئوري انتخاب شده يك مجموعه قالب كشش عميق طراحي و ساخته شد و چگونگي شكل گيري قطعه در آن بررسي گرديد
در اين مقاله، تاثير جهت نورد بر شكل اوليه ورق به منظور توليد يك قطعه دو پله اي بررسي شده است. هدف از اين پژوهش، بررسي جهت نورد نسبت به راستاي 0، 45 و90 درجه و چگونگي ايجاد قطعه با كمترين دور ريز و حذف هزينه دوربري قطعه است. به اين منظور، قطعه مورد بررسي از جنس ورق فولادي كم كربن و ناهمسانگرد St14، با ضخامت 5/1 ميلي متر در نظر گرفته شد. براي به دست آوردن مناسب ترين راستا وكوتاه ترين مراحل اصلاح براي شكل نهايي، ابتدا سطح گسترده ورق در جهت نورد تصوير گرديد و سپس از طريق هندسه قطعه شكل داده شده نقاطي كه داراي كمبود ماده بودند به روش آناليزحساسيت اصلاح شدند تا شكل نهايي مناسب قطعه بدست آمد. همين روش براي دو راستاي ديگر نيز مورد بررسي قرار گرفت. به منظور تاييد تئوري انتخاب شده يك مجموعه قالب كشش عميق طراحي و ساخته شد و چگونگي شكل گيري قطعه در آن بررسي گرديد
توزيع ضخامت يكي از پارامترهاي مهم در شكل دهي ورق به روش هيدروفرمينگ مي باشد. توزيع ضخامت نامناسب در پايان فرآيند موجب توليد قطعه نامطلوب مي شود. در اين پژوهش شبيه سازي فرآيند كشش عميق هيدرومكانيكي ورق فولادي ارائه شده است. در ادامه ضمن مقايسه نتايج روشهاي تجربي و عددي، نشان داده كه توزيع ضخامت در دو روش مطابقت قابل قبولي دارند. به علاوه در اين مقاله اثرات پارامتر هاي هندسي فرآيند كشش عميق هيدرومكانيكي بر روي توزيع ضخامت بررسي شده است. در پايان اين نتيجه حاصل شد كه با افزايش ضريب اصطكاك بين ورق با سنبه نازك شدگي حداكثر كاهش يافته و با افزايش ضريب اصطكاك بين ورق با ماتريس و ورقگير نازك شدگي حداكثر افزايش مي يابد. همچنين با افزايش شعاع گوشه سنبه و ماتريس، نازك شدگي حداكثر كاهش مي يابد و نيز با افزايش فاصله بين ماتريس و ورقگير بيشينه نيروي سنبه افزايش مي يابد
تنشهاي پسماند ناشي از فرايندهاي شكل دهي و ساخت مانند فورجينگ ، نورد و جوشكاري درتلفيق با تنشهاي ناشي از بارگذاري غالبا منجر به كاهش قابليت بارپذيري سازه هاي مكانيكي مي شوند هر چند ممكن است سطح اين تنش ها محدود باشد اما تحت شرايط سرويس در تركيب با تنشهاي اعمالي خارجي تشديد و منجر به شكست زودهنگام قطعه مي شوند اين شرايط زماني بحراني تر مي شود كه سازه تحت بارهاي متناوب قرارگيرد به دليل اهميت اطلاع از ميزان و چگونگي توزيع اين تنشها فرايند سوراخكاري عميق به عنوان يك روش تخمين توزيع تنشهاي پسماند در عمق قطعات در دهه اخير مورد توجه ويژه واقع گرديده است دراين مقاله شبيه سازي فرايند مزبور به منظور بررسي ميدان تنش پسماند در بارگذاري خمشي تير باريك انجام شده است تنشهاي پسمانددراثر بارگذاري باربرداري خمش خالص در تير ايجاد و در روند شبيه سازي از روش مدلسازي چند مرحله اي استفاده شده است.
تعداد صفحات : 411
تميز كردن نماي ساختمان